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布袋除尘器在轧机中的应用及滤料的选用

文章作者:科净环保   发布时间:2017-02-10
现代轧钢生产工艺包括热轧、冷轧、钢管轧制等。污染源具有以下特点,热轧轧板板坯温度高,通板速度快,在轧辊处需喷淋含油合成乳化液进行润滑和冷却,产生大量氧化铁粉尘、水

现代轧钢生产工艺包括热轧、冷轧、钢管轧制等。污染源具有以下特点,热轧轧板板坯温度高,通板速度快,在轧辊处需喷淋含油合成乳化液进行润滑和冷却,产生大量氧化铁粉尘、水蒸汽和油雾。轧制速度越高,产生量越大。冷轧连轧机污染源以水蒸汽和油雾为主,氧化铁粉尘较少。钢管轧制时需插入芯棒,在芯棒表面涂一层由矿物油、石墨等配置的润滑剂,在轧制过程中,部分润滑剂燃烧蒸发,生成大量黑烟,烟气中含有纯炭、氧化铁粉、油雾以及多种不   燃烧碳化物,排气气体温度在150℃~300℃,氧化铁粉尘粒径分布≤5μm占60%,>7μm占15%。含尘浓度0.3~0.6g/Nm³,大3.0g/Nm³。粉尘含水率3%~5%,粉尘含油率3%~4%。

塑烧板呈波浪形,除尘器中的塑烧板为刚性滤料,能过滤含水量较大的含尘气体,采用压缩空气经喷吹管脉冲喷吹清灰,除尘效率较高,排放浓度通常低于10mg/m³,对微细尘粒也有较好的除尘效果,其压力损失稳定,粉尘不深入塑烧板内部,而且由于表面的氟树脂不易被粉尘附着,因而清灰容易。对于吸湿性粉尘或湿度较高的含尘气体,有着优于一般布袋除尘器的适应性。使用寿命比较长,一般在三年以上,另外换塑烧板方便,操作条件也比较好。但塑烧板价格贵,自身压力损失高,过滤风速为1m/min,压力损失为500~600Pa。

任何一台处理风量大一些的布袋除尘器都不是孤立运作的,其运行状况与主机(源尘)的生产情况以及至烟囱(排气管)之间的各主要环节有关,也就是说“收尘”是一项系统工程。该系统运行效果的好坏,除与除尘设备自身的性能和清灰方式有关外,还与主机(尘源)的运行状况、所排废气的含尘浓度、主风机的选型、工艺管道的布置等诸多环节有关。因此,在选择滤料时,要充分考虑各相关因素的影响,提高滤料的收尘效果。

按含尘气体的特性选用滤料

由于原料的特性不同,滤料在耐温、抗湿、耐化学腐蚀性方面的特性也不同。故在选用滤料时,   充分掌握含尘气体的特性,合理地加以选择。

1、含尘气体的温度

含尘气体温度是选用滤料要考虑的问题,一般按连续使用值选择确定。对偶尔出现的瞬时峰值,以不超过滤料所能承受的瞬时上限为控制标准。对于高温烟气,可直接选用合适的耐高温滤料,也可以在采取冷却措施后,选用中温或常温滤料(但   进行技术经济比较)。若烟气温度太高,现有滤料不能满足使用要求,则   采取降温措施。滤料按连续使用温度一般分为3种:低于130℃的为常温滤料;130~200℃的为中温滤料;高于200℃的为高温滤料。

2、含尘气体的湿度

含尘气体的湿度一般用含尘气体中的水蒸气体积百分率Xw或相对湿度Υ表示。当含尘气体的Xw>8%或Υ>80%时,称为湿含尘气体。对于湿含尘气体,如滤料选择不当,容易出现“糊袋”,造成过滤风速降低、流通气量减少、运行阻力增加、收尘效率降低的问题。因此,对于湿含尘气体(如机立窑、烘干机废气),在选用滤料和系统工艺设计时,应注意以下几点:

(1)宜选用表面光洁、滑爽、纤维材质易清灰的滤料(如尼龙、玻璃纤维等),并对其表面进行硅油处理;也可以在滤料表面使用聚四氟乙烯(PTEF)等物质进行涂布处理,或者选用PTEF覆膜滤料;

(2)当烟气同时具有高温、高湿的工况时,会降低滤料的耐温能力,水解稳定性差的滤料是如此。因此,应注意滤料在干或湿工况时的常用温度值。以“湿”选“干”则会影响滤袋的使用寿命;

(3)滤袋宜设计成圆形(好不要采用扁袋或滤筒),以方便清灰;

(4)对湿含尘气体,收尘系统和主机操作规程设定的布袋除尘器工况温度高于露点温度20~30℃,这可以通过对收尘器本体的加热保温或掺热风措施来实现。

3、含尘气体的腐蚀性

水泥厂的废气中常含有酸、碱等腐蚀性化学成分,在选用滤料时,应根据含尘气体的化学组分,选择具有相应耐腐蚀特性的滤料。值得注意的是,滤料的耐化学腐蚀性是受温度、湿度的影响而变化的,所以,选择滤料的耐化学腐蚀性时要综合考虑。

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